Fabrication d’un raccord à buses

À propos

Mon aspirateur actuel possède une buse de diamètre 100 mm.
Je possède pour le moment, un tuyau du même diamètre, d’une longueur de 2 mètres.
Celui-ci est pour la plupart du temps, connecté sur la buse de sortie de la scie/toupie avec un manchon de raccord 100/120 mm.

Bien que la plupart des poussières soient aspirées par cette buse, la lame de scie rejette dans l’air une quantité inimaginable de poussière…
Surtout lorsque je déligne dans le sens du fils du bois avec la lame de débit !

C’est dans un premier temps, un danger potentiel pour ma santé…
Dans un second temps, les rejets de poussière se déposent partout et encrassent les rouages de la mécanique !

Il était donc temps de relier la buse du capot protecteur de la lame de scie à mon aspirateur !
Pour cela, il faut que je mette en place un système de potence, pour soutenir l’ensemble des tuyaux d’aspiration qui seront raccordé de la buse du capot protecteur à mon aspirateur.

La lame de scie ne dégage que de fines poussières, donc les tuyaux de raccordement  ne nécessitent pas un très gros diamètre.
C’est donc pour cette raison que j’ai choisis un diamètre de 80 mm.
De plus, ce diamètre est très facile à trouver dans les GSB (Grande Surface de Bricolage).

Le problème, la buse du capot protecteur mesure 50 mm de diamètre !
En passant commande sur le site Felder pour les tuyaux flexibles, j’ai aussi commandé un raccord rapide de réduction de diamètre 50/80 mm.

Ainsi, je peux facilement relier le tuyau flexible de 50 mm de diamètre au tuyau d’aspiration de 80 mm de diamètre.
Seulement, il faut encore relier le tuyau d’aspiration de la potence à l’aspirateur !
Pour cela, il me faut un système de raccordement à buses.

Pour des raisons financières et de priorités, je ne pouvais pas investir dans celui que propose la marque Felder !
Il me fallait donc improviser !

J’ai d’abord réalisé un croquis à main levée, puis j’ai  dessiné les plans du raccord à buses sur le logiciel SketchUp en utilisant les plugins BLB-Bois.

Rien de bien compliqué…
Je dois simplement réaliser une boîte pour y raccorder 3 tuyaux de 3 diamètres différents (une buse de 120 mm pour raccorder la sortie de la scie, une buse de 80 mm pour raccorder le capot protecteur de la lame et enfin, une buse de 100 mm pour raccorder l’aspirateur).

Modélisation 3D avec SketchUp

Je ne maîtrise pas encore l’intégralité des bases de SketchUp 2017, mais en tout cas, c’est un logiciel remarquable !
Les plugins BLB-Bois sont un véritable gains de temps lorsqu’on sait les manipuler !
Pour ma part, il y a encore du boulot, mais je progresse…

Photo de la vue de gauche.
Le raccord à buses vue de gauche.
Photo de la vue de dessus.
Le raccord à buses vue de dessus.
Photo de la vue en mode rayon X.
La vue d’ensemble en mode rayon X (Coupes cachées).

Ne sachant pas encore me servir du plugin mise en page, j’ai relevé manuellement toutes les côtes que j’ai retransmit sur une feuille de papier.

Je peux maintenant passer à la fabrication ! =)

Débit des pièces

Pour ce projet, j’ai exclusivement utilisé  des chutes de CP qui proviennent de GSB.
L’avantage c’est que cela revient probablement à moins chère.
L’inconvénient, on n’est pas sûr que toutes les chutes proviennent du même panneau !
Cela peut parfois avoir une incidence sur les assemblages, dû à l’épaisseur qui varie d’un panneau à l’autre !

Rien de bien particulier à signaler pour le débit des chutes…
Je procède toujours à un rafraîchissement du chant de référence d’environ 5 mm !
Cela permet d’être sûr d’avoir une référence parfaitement rectiligne.

Je débite ensuite les chutes en largeur afin qu’elles soient toutes de même hauteur pour le caisson.

Photos du débit des chutes.
Débit des chutes en largeur pour la hauteur du caisson.

Pour les coupes de longueur, je commence par les pièces ayant des angles de 22,5°.
Le volant d’inclinaison de ma combiné scie/toupie me permet un réglage parfait de l’angle grâce à un indicateur au niveau du volant.

Je déligne le premier chant d’un côté à l’aide du guide perpendiculaire, le parement de la pièce (face de référence) se trouve sur le dessus (Face vers le haut).

Photo du débit du chant.
Débit du premier chant de côté, parement sur le dessus.

Celui-ci vient ensuite s’appuyer le long du guide parallèle pour la seconde coupe, le parement de la pièce se trouve cette fois-ci en dessous (Face sur la table).

ATTENTION, L’arrête de l’angle qui vient s’appuyer le long du guide parallèle, glisse facilement sous la règle…
Pour remédier à cette problématique, j’ai ajouté une règle en CP (contre-plaqué), afin de créer une butée.
Pour pousser cette pièce, je me suis fabriqué un poussoir afin que la pièce usiné puisse rester parfaitement parallèle.

Le poussoir de forme rectangulaire, vient se plaquer le long de la règle et va glisser le long de celle-ci.
La pièce usiné est quand à elle, en appuie le long du poussoir et le long de la règle.

Pour le plus grand côté du caisson (l’hypoténuse), la procédure reste la même.
Il n’y a que l’angle de coupe qui change (45°).

Photo du débit du second côté.
Débit du second côté, parement sur la table, en appuie le long de la règle en CP.

Pour les petites pièces aux extrémités, la procédure est très ressemblante.
L’usinage en revanche est beaucoup plus délicat à mettre en pratique !
Pour la sécurité, j’ai installé le presseur excentrique qui maintiendra parfaitement en place la pièce en cours d’usinage.

Pour prolonger mon guide perpendiculaire, j’ai ajouté un guide « martyr  » qui empêchera la pièce en cours d’usinage, d’être rejeté vers l’arrière et d’être éventuellement abîmé par la lame.

Photo de l'usinage des petites pièces.
L’usinage des petites pièces à l’aide d’un guide « martyr » en CP.

Le débit pour le contour du caisson est terminé, il est temps de passer à celui des couvercles.

Photo de l'ensemble des pièces constituant le caisson.
Les pièces du caisson sont prêtes pour la prochaine étape.

Le débit des couvercles est quand à lui beaucoup plus simple.
A l’aide du guide d’onglet, je réalise 2 coupes à 45° sur chacun des couvercles.

Grâce à la butée du guide perpendiculaire, il me suffit simplement de retourner la pièce à usiner bout pour bout, afin de réaliser le second angle.

Photo des couvercles débités.
Les couvercles débités.

Les buses

Chaque buse est centrée sur leurs côtés respectifs.
Pour  celles ayant un diamètre de 80 et 100 mm, un tuyau en PVC de calibre identique servira de moyen de raccordement pour les tuyaux flexibles.

Concernant la buse de diamètre 120 mm, je n’ai pas trouvé de tuyau PVC correspondant en GSB.
J’ai donc improvisé une buse en CP.
Je ne pouvais donc pas découper un cercle de 120 mm de diamètre !

Dans un premier temps, j’ai tracé toutes les buses à l’aide d’un compas puis réalisé un trou à la perceuse, de façon à pouvoir y introduire la lame de ma scie à chantourner.
Après avoir dégrossis les cercles, je les ai calibré sur la ponceuse à cylindre oscillant.

Photo de la découpe d'une buse.
Découpe des buses à la scie à chantourner.

Fabrication d’une buse 120 mm en contre-plaqué

Afin de pouvoir fixer la buse sur le caisson, j’ai délimité un pourtour de 15 mm.
Ce qui laisse une ouverture intérieur de 105 mm de diamètre.

J’ai d’abord commencé par chantourner le centre de la pièce puis je l’ai calibré à la ponceuse oscillante.

Photo de la pièce sur la ponceuse oscillante Triton.
Après avoir dégrossis l’intérieur de la buse à la scie à chantourner, je la calibre à la ponceuse oscillante.

Pour finir, j’ai chantourné l’extérieur de la pièce puis je l’ai calibré à la ponceuse oscillante.

Il faut reconnaître qu’il est plus facile de calibrer à la ponceuse oscillante, l’intérieur d’un cercle que son extérieur !

Photo de la découpe extérieur sur la scie à chantourner.
Découpe de l’extérieur de la buse à la scie à chantourner.
Photo du calibrage de la buse sur la ponceuse oscillante.
Calibrage de la buse à la ponceuse oscillante.

Après avoir réalisé un essaie sur le tuyau flexible du diamètre correspondant, je me suis rendu compte que les 15 mm  d’épaisseur de mon contre-plaqué, n’était pas suffisant  pour serre le collier sur l’ensemble (Buse et tuyau).

J’ai donc réalisé une seconde buse que j’ai  fixé à l’aide de vis sur la première.
Si j’avais réfléchis plus tôt à cette problématique, j’aurai procédé différemment !

J’aurai collé deux épaisseurs de contre-plaqué l’une sur l’autre puis réalisé découpe et  calibrage en une seule fois !

Je n’aurai donc pas obtenu de différence sur les épaisseurs de calibrage…

Photo de la découpe de la seconde partie de la buse.
Découpe de la seconde partie de la buse à la scie à chantourner dans une chute de contre-plaqué.

Pour cette seconde partie de la buse, j’ai commencé par réaliser la découpe intérieur et je suis passé directement à la partie extérieur !

J’ai ensuite fixé cette seconde partie sur la première à l’aide de vis, en centrant pour le mieux la première partie, sur la deuxième.
Les pinces de serrage mon étaient d’une grande utilité pour cette étape.

Photo des pinces de serrage qui maintiennent la seconde partie de la buse avec la première partie.
Fixation de la seconde partie de la buse sur la première partie à l’aide de pinces de serrage.

En procédant ainsi, il m’a été beaucoup plus facile de calibrer au mieux cette seconde partie !
J’ai dû porter une attention particulière sur le calibrage extérieur, en veillant à ne pas trop mordre sur la première partie, afin de respecter la côte de diamètre 120 mm !

Photo de l'ensemble de la buse sur la ponceuse oscillante.
Calibrage des parties intérieur et extérieur de la buse à l’aide de la ponceuse oscillante.

Les couvercles

Concernant les couvercles du dessus et du dessous, j’ai réalisé sur la partie intérieur de ces deux éléments, une feuillure sur tout le pourtour ayant une profondeur correspondant à l’épaisseur des côtés du caisson.

Ne soyez pas choqué, pour ce que vous allez voir par la suite…
Mais je vous déconseille fortement de reproduire ce que je me suis permis de faire pour l’usinage des feuillures !

Ma table de défonceuse n’étant pas totalement au point concernant la précision…
Je n’ai pas souhaité l’utiliser !

Dans un premier temps, je souhaitais monter l’arbre à pince équipé d’une fraise à feuillure à pastilles brasés sur ma combiné scie/toupie B3 Winner…

Seulement voilà… après avoir monté l’ensemble et installé le guide toupie, je me suis rendu compte en voulant procéder aux réglages de profondeur… que je ne pouvais pas atteindre l’épaisseur de 15 mm !

Aïe… !!! :-/

Je ne me voyais pas réaliser cette feuillure à la défonceuse avec le guide parallèle !
Les petits côtés auraient été source de problème…

ATTENTION, je vous déconseille de reproduire ce qui va suivre…

N’ayant pas d’autre possibilité, j’ai réalisé cette feuillure à la toupie avec le seul outil à feuillurer que je possède… c’est à dire, mon porte-outil équipé de fers droits en HSS !

Photo de mon porte-outils.
Mon porte-outils équipé de fers droits HSS.

Pour l’usinage des dérivés du bois, il est fortement conseillé d’utiliser des fraises ou des outils à plaquettes, en carbure de tungstène !

Pour le coup… j’ai pris le risque de sacrifier une paire de fers  !
Mais j’ai pu réaliser mon usinage en toute simplicité et en toute sécurité…

Pour les côtés les plus étroits, j’ai utilisé un poussoir martyr en CP afin de passer les pièces en toute sécurité.

La pièce en cours d’usinage vient se plaquer le long du poussoir rectangulaire, sur le chant le plus long.
Le poussoir quand à lui, vient se plaquer le long du guide toupie et pousse la pièce à usiné perpendiculairement à l’outils.

Photo des couvercles avec une feuillure sur tout le pourtour.
Usinage des feuillures sur le pourtour des couvercles.

L’assemblage

Avant l’assemblage finale, j’ai d’abord réalisé les ouvertures des buses sur chacun des côtés à la scie à chantourner.

Je ne vous remet pas les détails… la procédure est la même que pour la fabrication de la buse de diamètre 120 mm décrite un peu plus haut. 😉

Photo de l'ensemble des éléments formant le caisson.
Réalisation des ouvertures de buses sur chacun des côtés.

L’assemblage du caisson n’a pas été aussi facile que sur le logiciel SketchUp ! 😀
Je dois dire que cette étape à été un véritable challenge !

Maintenir l’ensemble des éléments ensemble et faire correspondre les arrêtes en bout est un véritable casse-tête !

Je me suis aidé de ruban adhésif, pour maintenir les éléments ensembles, après les avoir encollés.
Pour exercer une pression équivalente sur chacun des éléments, j’ai fixé les deux bout d’une corde sur un morceau de bois.

En fessant tourner le morceau de bois sur lui même, il enroule la corde qui se resserre progressivement sur chacun des éléments !

Photo de l'encollage du caisson.
Encollage du caisson à l’aide d’un serre-joint « système D ».

Pour être honnête… Je ne pensais absolument pas que ce serrage « système D » aurait fonctionné !

Photo du caisson en phase de séchage.
Les éléments sont maintenus entre eux durant l’encollage à l’aide de ruban adhésif.

Pour encoller les buses en PVC sur le caisson, j’ai utilisé le seul moyen que j’avais à disposition… Le pistolet à colle !

Photo de l'encollage d'une buse PVC.
Encollage des buses PVC au pistolet à colle.

À l’heure où j’écris cet article, le caisson à buses a été modifié…
On ne va pas se mentir… La colle n’a pas vraiment tenu le coup… J’ai dû changer de méthode pour le collage des buses !
Vous verrez cela dans l’article de la modification ! 😉

Photo d'une buse vue de l'extérieur.
Vue extérieur du collage d’une buse.

Concernant la buse fabriqué en CP, je l’ai simplement vissé sur le caisson.

Photo de la buse en CP vissé sur le caisson.
La buse en CP est simplement vissé sur le caisson.

Je peux maintenant encoller les couvercles haut et bas sur le caisson !

Photo de l'encollage des couvercles.
Encollage des couvercles sur le caisson.

Afin d’optimiser l’encollage, il m’aurait fallu le double des serres-joints que j’ai à ma disposition !

Photo du raccord à buses sous presses.
Le raccord à buses mis sous presses.

Les finitions

Pour les plus grande surfaces, j’ai effectué un ponçage au grain 220 à la ponceuse excentrique.
Pour les parties plus délicates, j’ai procédé à un ponçage manuelle avec une cale à poncer et un papier abrasif au grain 220.

Photo du ponçage à la ponceuse excentrique.
Ponçage des plus grandes surfaces à la ponceuse excentrique.

Pour dépoussiérer l’ensemble du raccord à buses, j’ai passer un coup de soufflette à l’aide du compresseur pour éliminer les fines poussières du support !
L’idéal serait d’aspirer les poussières à l’aide de l’aspirateur et d’une petite brosse, car cela évite de faire voler les particules de poussières dans tout l’atelier…

Ensuite, je passe toujours un léger coup de chiffon pour éliminer les éventuelles particules de poussières qui resteraient accrochés, mais cette méthode n’est peut-être pas la plus adéquate…

Photo du caisson.
Dépoussiérage du caisson à l’aide d’un chiffon.

Les mors de serrage de l’établie Master 700 de Wolfcraft sont très pratique pour l’étape des finitions.
Il suffit de poser les pièces à vernir sur les patins en pointe de diamant.

Photo des mors de serrage.
Les pointes de diamant sur les mors de serrage de l’établie Master 700 Wolfcraft.
Photo du raccord à buses posé sur les pointes de diamant.
Le raccord à buses repose sur les pointes de diamant durant la phase de séchage.

Après séchage de la première couche de vernis (ciré satin chêne doré), j’effectue un égrainage au grain 320.
Un coup de soufflette, un léger essuyage avec un chiffon et je peux passer une seconde couche de vernis.
Encore une fois, l’idéal serait d’aspirer les particules de poussières, plutôt que de les souffler.

Photo de la seconde couche de vernis.
Une seconde couche de vernis lui donnera un aspect lisse.

Synthèse

Comme je vous l’ai dit un peu plus haut, le raccord à buses a subit une petite modification…

Lors d’usinage à coupe cachée, je retire le capot de protection de la lame ainsi que son tuyau d’aspiration.
Cependant, le système d’aspiration reste ouvert et aspire donc en vain…
C’est la raison pour laquelle j’ai souhaité apporté une petite modification, afin de pouvoir fermer le circuit de l’aspiration, lorsque j’effectue des coupes cachées !

Je suis plutôt satisfait du résultat obtenue dans des conditions de coupe classique.
J’obtiens beaucoup moins de sciure et de poussière sur la table de la combiné, lorsque j’effectue des coupes à la lame de débit.

Pour conclure cet article, le raccord à buses serait d’autant plus efficace avec un aspirateur plus puissant !
Celui que je possède est un entrée de gamme de la marque Felder et il n’est pas performant pour le brancher sur un réseau d’aspiration.

 

2 Comments

    • Bonjour Pascal,
      Oui en effet, j’ai acheté une combiné scie/toupie ! 😉
      Celle en bois existe toujours et à l’occasion j’y reviendrai ! 😉

Répondre à Frédéric Annuler la réponse

Votre adresse de messagerie ne sera pas publiée.


*