Une potence comme support d’aspiration

À propos…

Lorsque j’utilise ma combinée scie/toupie, je suis confronté à un soucis majeur pour ma santé…
Bien qu’elle soit raccordé à mon aspirateur d’atelier, pour la partie basse « fonction scie », le capot de protection au dessus de la lame, lui ne l’est pas…

Cela engendre que toutes les poussières fines, qui sont rejetées par la rotation de la lame, se propagent dans l’air et bien sûr, sur l’intégralité de la combinée !

Cela n’est pas forcément gênant, me diriez-vous… Pourtant en y réfléchissant bien, cela peu le devenir !

Eh oui, dans un premier temps, les fines particules de poussières qui « flottes » dans l’air, visibles ou non, finissent dans nos poumons et produisent sur le long terme, des problèmes physiques sur l’humain que nous somme !

Dans un second temps, la quantité inimaginable des plus grosses particules de poussières, qui s’installent sur la combinée, finissent par encrasser les rouages de la mécanique !

Une aspiration digne de ce nom, préserve aussi bien notre santé, que notre combinée… 😉

Dans ma situation, il mets impossible de fixer le tuyau d’aspiration au plafond, pour la simple raison que celui-ci, se situe à environ 5 mètres au dessus de la machine…
Je vous laisse imaginer la quantité de tuyaux nécessaire pour mettre en place l’aspiration et le budget que cela représente…

La seconde contrainte, je dispose pour le moment de très peu de place pour le secteur  des machines stationnaires et mon aspirateur doit se balader d’une machine à l’autre, à chaque utilisation…
La solution à mon problème, est de mettre en place une potence, qui supportera le tuyau de raccordement, de la combinée, à mon aspirateur d’atelier !

Encore une fois n’est pas coutume,  la potence a entièrement été réalisé avec du bois de seconde vie, provenant de plusieurs palettes…
Pour ce projet, j’ai simplement acheté les tuyaux flexibles sur le site Felder et les tuyaux rigides en GSB (Grande Surface de Bricolage).

C’est l’occasion pour moi, de découvrir à travers ce projet, la joie du tenonnage à la toupie et de faire face à quelques contraintes…

Je vous laisse découvrir cette formidable aventure, à travers cet article…  😉

Fabrication de la potence

Pour la partie haute (le bras), j’ai retrouvé dans mon stock de bois, deux grandes longueurs constitués de plusieurs morceaux de palettes raboutés.
C’est deux grandes longueurs sont issues d’un projet qui n’a pas vue le jour et on était réalisé, il y a un peu plus de 8 ans maintenant.

Je venais tout juste d’acquérir ma combinée (rabot/dégau) A3-31 et je n’étais pas encore très habille de mes mains, ni même très bien outillé…
Il faut dire que j’étais au tout début de la découverte de cette passion et je commencé tout juste la constitution de ma caisse à outils…

De mémoire, je ne possédé pas encore la scie circulaire portative et vous pourrez probablement apercevoir mes premiers coups d’essaies à la scie à dos ! 😉
Si ce n’est pas le cas, je vous donne un indice… les jointures ne sont pas parfaite ! 😉

Cela dit, je suis surpris de constater qu’à travers le temps, mon première essaie de raboutage est tenue le coup et que le bois soit très peu déformé…
Après un léger corroyage des deux sections, je les ai coupé de longueurs sur ma scie/toupie avant de m’attaquer au tenonnage pour les assembler entre elles.

Photo de la coupe des sections à la scie/toupie
Rafraîchissement d’un bout de la pièce à l’aide du guide d’onglet
Photo de la mise en longueur sur la scie/toupie
Mise en longueur de la potence à l’aide du guide d’onglet et de la butée

Tenonnage à enfourchement

J’ai acheté en même temps que ma combinée scie/toupie, un porte-outils à tenonner Silent-Power et tous les accessoires pour le tenonnage à la toupie.

Ce projet m’a permis de découvrir pour la première fois, le tenonnage à la toupie en réalisant un assemblage à tenon dit  » à enfourchement » .
De cette manière, je vais pouvoir assembler les deux morceaux qui constitueront la potence.

Photo du porte-outils à tenonner.
Le porte-outils à tenonner « Silent-Power ».

Le tenon

Une fois le porte-outils à tenonner et la fausse table de tenonnage en place, je peux procéder au réglage du tenon à enfourchement.

Je dois procéder en deux étapes car l’épaisseur de ma pièce est plus importante que la capacité total du porte-outils à tenonner.

Dans un premier temps, je règle le porte-outils de façon à obtenir l’épaisseur finie du tenon de l’enfourchement.

La pièce est mise en butée et le presseur maintiendra fermement en place la pièce à usiner !

Après avoir effectué un premier essaie sur le pare-éclats, il est très facile d’aligner le futur « tenon » sur l’arrête du pare-éclats.

Il suffit ensuite de retourner la pièce et de la mettre en butée pour avoir un alignement parfait avec le premier usinage.

Photo de l'usinage du tenon.
Usinage de la première face du tenon à l’aide de la fausse table de tenonnage.
Photo de l'usinage du tenon à l'aide de la butée.
Usinage de la seconde face du tenon à l’aide de la butée.
Photo du tenon.
Le tenon est maintenant formé.

Il ne reste plus cas usiner les deux languettes qui se sont formées en descendant légèrement le porte-outils.

A l’aide de la butée, il est très facile de réaliser cette étape.
Il suffit simplement d’effectuer une première passe, puis de retourner la pièce et de la mettre en butée.

Photo de l’usinage des languettes.
Usinage des languettes qui se sont formées.
Photo du tenon terminé.
Le tenon terminé.

L’enfourchement

Dans un premier temps, j’ai mis en place le pare-éclat pour l’usinage de l’enfourchement.

J’ai gardé le panneau servant de fausse table à tenonner, mais j’aurai très bien pus l’enlever.
J’aurai même dû l’enlever car il aurait été plus simple d’effectuer les réglages ! 😉

Il faut dire que c’est la première fois que j’effectue du tenonnage à la toupie… Il faut un petit temps d’adaptation et surtout un peu de pratique ! 😉

Après avoir effectué le réglage de la hauteur à l’aide du tenon précédemment usiné, j’effectue un premier usinage sur le pare-éclat.

Cette opération me permet de délimiter la profondeur maximale du porte-outils.

photo de l'installation du pare-éclat
Installation du pare-éclat
Photo du réglage de la hauteur
Réglage de la hauteur : première passe
Photo du premier essaie sur le pare-éclat.
Premier essaie sur le pare-éclat.

Ainsi, je peux facilement placer la pièce à usiner sur le repère de profondeur, qui délimitera celle de mon enfourchement (Voir photo).

Photo du repère de délimitation.
Repère de délimitation de l’enfourchement.
Photo de la première passe
Enfourchement : Première passe.

Pour effectuer la seconde passe, même principe que pour la première.
J’utilise le tenon qui me permettra de régler la hauteur totale de l’enfourchement.

Photo du réglage de hauteur.
Réglage de la hauteur : seconde passe.
Photo de l'enfourchement terminé.
L’enfourchement terminé.

Je peux maintenant tracer les repères et percer les trous pour l’assemblage de l’enfourchement.

ils permettront de soutenir le bras en place à l’aide de deux boulons à têtes rondes collet carré.

Je percerai les trous du tenon de l’enfourchement, lorsque l’ensemble de la potence sera assemblé à blanc, avec la jambe de force.

Photo du perçage des trous.
Perçage des trous d’assemblage de l’enfourchement.

Pour ne pas laisser d’arrêtes vives sur le bout du bras, je trace à l’aide d’un trusquin, un tracé  sur tout le pourtour,  qui me permettra de réaliser un petit chanfrein au ciseau à bois.

Photo du pourtour.
Traçage du pourtour à l’aide d’un trusquin.

J’ai d’abord fait un essaie à l’aide du rabot, mais les fibres en bois de bout s’arrachent et laissent des éclats importants…
J’ai donc fini au ciseau à bois et le résultat est plutôt satisfaisant pour du bois de palette ! 😉

Photo du chanfrein.
Un chanfrein sur tout le pourtour.

La jambe de force

Toute la force exercé sur le bras de la potence réside sur la jambe de force !

Elle est essentiel car elle permettra de maintenir le bras à la perpendicularité…
Elle est constitué en lamellé-collé issue de montant de palette, refendue en deux à la scie à format, à l’aide d’une lame de « débit ».

Je pourrais également effectué cette étape à la scie à ruban, mais au moment de la fabrication de cette potence, je ne possède pas de lame de débit (25 mm ) pour celle-ci !
L’unique lame de 10 mm que je possède n’est pas adapté pour le débit parallèle car elle part dans tous les sens…

Les montants de palettes n’étant pas forcément linéaire, j’effectue au préalable un dégauchissage sur un plat et un chant à la dégauchisseuse.

De cette façon, je pourrais refendre les montants parallèlement !

Les lattes de bois obtenues seront ensuite passé à la raboteuse afin d’obtenir des faces parfaitement lisses pour l’encollage. 😉

Photo des montants de palettes.
Les montants de palettes prêt pour la refente.
Photo des lattes de bois après la refente.
Les lattes de bois sont maintenant prête pour un passage en raboteuse.
Photo du rabotage des lattes.
Rabotage des lattes sur les deux faces.

Après encollage des faces, l’ensemble est mis sous presses à l’aide de serres-joints pour former la jambe de force.

Un nouveau passage à la dégauchisseuse puis à la raboteuse permettra de calibrer celle-ci.

Photo de la jambe de force sous presses.
Encollage et mise sous presses à l’aide de serres-joints.

Il est maintenant temps de passer à la partie la plus délicate…

La jambe de force doit être placé de façon à obtenir un triangle à angle droit.

Pour délimiter la longueur exacte de celle-ci, je fais appel à un très vieille ami que vous connaissez probablement tous… Le « Théorème de Pythagore » !!! 😀

Je ne sais pas pour vous, mais je me demandai bien à quoi pourrait me servir ce « théorème de Pythagore » dans la vie… 😛
Eh bien… Une quinzaine d’années plus tard, j’ai enfin ma réponse ! 😛

Après avoir calculé la longueur totale de l’hypoténuse et réalisé les traçages sur la jambe de force, je vérifie que je n’ai pas fait d’erreurs qui pourraient être fatale !

Photo de la jambe de force.
Vérification de la longueur de la jambe de force.
Photo de la position parfaite de la jambe de force sur le poteau de la potence.
La théorie correspond bien à la pratique.
Photo du traçage des tenons.
Traçage des tenons.

Pour la réalisation des tenons de la jambe de force, je suis obligé dans un premier temps, de tronçonner celle-ci  à sa côte finie (longueur de l’hypoténuse + longueur des deux tenons).

Je réalise ensuite les tenons à la scie circulaire, en effectuant plusieurs passes correspondant à la largeur de la lame de scie, jusqu’à obtenir la largeur du tenon.

Je pourrai aussi effectuer cette opération à l’aide du porte-outils à tenonner mais je ne l’ai pas souhaité pour des raisons de sécurité.

En effet,  la fausse table de tenonnage pour la B3 Winner Confort est conçu exclusivement pour la réalisation de tenon droit (perpendiculaire au porte-outils).

Il faudrait donc retirer cette fausse table pour effectuer des tenons à coupe d’onglet.
Cette procédure laisserait donc le porte-outils partiellement découvert et devient donc un DANGER potentiel   !!!

Je réaliserai un gabarit spécialement conçu à cette utilisation dans un avenir proche, car je pense que cela me facilitera la tâche pour de futur projet de conception.

Photo de la mise en longueur de la jambe de force.
Mise en longueur de la jambe de force à l’aide du guide d’onglet.

La jambe de force est un peu courte vis à vis de la coupe à 45°, mais cela n’aura aucune incidence sur l’assemblage, car cette partie sera supprimé lors de la réalisation du tenon ! 😉

Photo de la coupe d'onglet de la jambe de force.
Pas de panique, il n’y aura aucune incidence malgré cette jambe de force un peu courte. 😉

Avant toutes choses, je dois changer le couteau diviseur pour pouvoir réaliser des coupes « cachées ».

Pour régler la hauteur de coupe, j’utilise ce réglet à coulisse de menuisier, assez pratique mais ce n’est pas toujours évident de régler les millimètres placés entre les dizaines !

Une chose à laquelle je n’avais pas pensé, c’est d’utiliser la règle de toupilleur qui serait peut-être un peu plus adapté dans cette situation …

Photo du réglet à coulisse de menuisier.
Le réglet à coulisse de menuisier Milescraft.

Pour régler la profondeur du tenon, je m’aide du guide parallèle qui me sert de butée.
Bien entendu, il faut prendre en compte l’épaisseur de la lame de scie…

Photo du réglage de la longueur du tenon.
Réglage de la longueur du tenon à l’aide du guide parallèle.

L’inconvénient de cette procédure de tenonnage, c’est qu’il est possible de réaliser qu’une seule face du tenon avec le même réglage.
Il est seulement possible d’inverser la pièce bout pour bout en prenant bien soin, d’avoir mis en place la butée de longueur.

Pour réaliser la seconde face du tenon, je suis obligé de démonter mon guide d’onglet et d’inverser l’angle de coupe…
Je peux de cette manière, réaliser les deux derrières faces des tenons, en prenant soins de tourner la pièce bout pour bout sur le guide d’onglet et de la positionner en butée.

Le fait d’inverser l’angle du guide d’onglet, ne change absolument rien au réglage de la butée, qui reste parfaitement en position grâce au système de la table du chariot coulissant.

Photo de l'usinage de la seconde face du tenon.
L’angle du guide d’onglet est inversé pour l’usinage de la seconde face du tenon.

Un léger coup de ciseau à bois, pour enlever les petites lattes de bois qui se sont formé pendant l’usinage, permet d’aplanir la surface des tenons.

Photo d'un tenon avec formation de languettes.
De petites languettes se sont formés durant les passes successives.

Je peux maintenant reporter les traçages des tenons sur chacune des faces, à l’aide d’une équerre multi-position.

Photo du report des tracés sur un tenon.
Report des tracés du tenon sur la face usinée.

Les arasements sont réalisés à la « scie à araser » et les entailles à la scie à dos.

Photo de l'entaillage d'un tenon.
Réalisation des entailles à la scie à araser et à la scie à dos.

Les mortaises

Ne possédant pas de mèche à mortaiser de l’épaisseur du tenon, je suis forcé de procéder à l’usinage en deux étapes.

Pour le réglage en hauteur, je me réfère à la hauteur inférieur du tenon.
De cette façon, je suis quasi certains d’un parfait affleurage, entre la jambe de force et le bras de la potence.

Pour la seconde étape, je me réfère à la partie supérieur du tenon.

C’est une étape un peu fastidieuse, mais l’avantage, c’est que les butées de longueur et de profondeur de la mortaise, restent parfaitement en place.
Il suffit simplement de replacer la pièce en fonction d’une des deux butées de longueur ! 😉

Photo de la mortaise.
Première étape de l’usinage de la mortaise.
Photo de la mortaise.
La mortaise est terminée.

Un assemblage à blanc permet de vérifier la théorie. 😉

C’est l’occasion de repérer une éventuelle erreur, mais surtout, de vérifier que la potence soit parfaitement d’équerre !

Photo de la potence.
Assemblage à blanc de la potence.

Le socle

Cette partie de la potence était un peu délicate…
Bien que cette potence ne supportera pas des charges lourdes, il fallait qu’elle soit solide et surtout réponde à plusieurs contraintes de l’atelier !

En effet, elle devra supporter un tuyau d’aspiration en PVC de diamètre 80 mm.
Ne pas dépasser de plus de 30 cm à l’arrière de la scie/toupie B3 Winner Confort, afin de garder le plus de place possible, pour circuler librement entre la table monté sur le chariot coulissant de celle-ci et la raboteuse !

La contrainte la plus importante… C’était de trouver la meilleur solution pour permettre un équilibre parfait de l’ensemble !
Comme je dispose d’un espace suffisamment grand sous la table du guide parallèle, je me suis dit, que c’était l’occasion idéal pour en profiter !

Ainsi, un socle suffisamment long, empêchera la potence de culbuter…
C’est d’ailleurs la seule solution que j’ai trouvé…
Je n’ai pas pris le temps de faire quelques recherches sur le sujet et c’est bien dommage…
Toute fois, vous avez pu constater que la potence joue parfaitement son rôle ! 😉

Pour la fabrication du socle, rien de bien compliqué…
J’ai tout simplement corroyé des montants de palettes et j’ai ensuite réalisé un assemblage à entures multiples à la toupie.

Photo des montants de palettes corroyés.
Les montants de palettes corroyés.

Je vous passe les détails du réglage machine…
Je ferrai un article sur le sujet dans un prochain article ! 😉

Photo de l'assemblage.
Assemblage à blanc par entures multiples.

J’assemble ensuite le tout,  afin de constituer un panneau, qui formera le socle de la potence.
Les presses à panneaux « maison » sont vraiment idéal pour cette étape ! 😉

Photo de l'encollage sur les presses à panneaux.
Encollage de l’assemblage à entures multiples.

Après avoir enlevé les bavures de colle à l’aide d’un racloir, je ponce les deux côtés du socle au grain 80.

Photo de la ponceuse à bande.
Ponçage du socle à la ponceuse à bande.

Il ne reste plus cas calibrer le socle en largeur et enfin en longueur à la scie circulaire.

Photo du socle sur la scie circulaire.
Calibrage du socle à la scie circulaire.

Pour être franc… Je ne savais pas trop comment fixer la potence sur son socle…
La première approche était plutôt simple… Trop simple probablement…

C’est pour cette raison que je n’ai pas souhaité tenter l’expérience ! 😀
Je souhaité réaliser une entaille dans le socle, épousant la section rectangulaire du poteau !
Le tout centré sur la largeur à environ 5 ou 10 cm du bord d’un côté.

Pourquoi chercher compliqué, lorsqu’on peut faire simple ? 😀
Seulement voilà, je n’ai pas souhaité faire l’expérience, car j’ai pensé que l’épaisseur du socle serait trop faible…

J’ai alors commencé à réaliser quatre jambes de force pour les placer sur chaque côté du poteau.

Photo des jambes de force pour le poteau.
Des jambes de force pour soutenir le poteau de la potence.

Après avoir réalisé l’assemblage par tourillon… Le test n’était pas concluant !

Les jambes de force étaient trop faible pour la hauteur et la longueur de la potence…
Je devais donc trouver une autre solution qui respecte mon cahier des charges !

L’idée…
fabriquer un bloc qui élargirait le pied du poteau et ainsi sa surface d’appuie !
Il suffirait ensuite de le fixer sur le socle, à l’aide de plusieurs tirefonds…

J’ai donc commencé par couper plusieurs morceaux de bois, que j’ai ensuite empilé les un sur les autres, de façon à obtenir un bloc emprisonnant le pied du poteau.

Photo de l'encollage des éléments.
Encollage des éléments qui formeront le bloc.

La section des éléments est très large et je ne possède pas de vis suffisamment longues pour pouvoir les fixer sur le poteau.

J’ai donc percé des trous un peu plus large qu’une tête de vis afin de pouvoir y insérer les plus longues vis que je dispose (5 x 60 mm).

Photo du guide de perçage wolfcraft.
Le guide de perçage Wolfcraft pour perceuse électroportative.

Il ne reste plus cas percer les avant trous et viser les éléments sur le poteau pour constituer le bloc.

Photo du perçage des avant trous.
Perçage des avant trous.

Maintenant que le bloc est assemblé, il ne reste plus cas le placer sur le socle, afin de repérer les perçages pour fixer l’ensemble par le dessous.

Photo de l'ensemble du bloc sur le socle.
Repérage des trous de fixations du socle sur le poteau.

Percer des avant trous sur le dessus du socle, permettra de retrouver l’endroit précis ou je devrais percer les trous pour loger les têtes de tirefonds, sur le dessous du socle  !

Photo du perçage des trous.
Perçage des avant trous sur le dessus du socle.

Le socle une fois retourné, je perce dans un premier temps les lamages (chambre pour loger la tête du tirefond).

Bien entendu, il faudra effectuer un lamage  suffisamment étroit, correspondant à la largeur de la clé, afin de pouvoir serrer et loger le tirefond.

Photo des trous pour loger les tirefonds sous le socle.
Lamages des tirefonds sous le socle.

Pour l’esthétique du socle, je réalise un quart de rond sur chacun des angles.
Pour cette étage, j’utilise un tuyau en PVC de diamètre 100 mm (ce que j’avais sous la main ! 😉 ).

Photo du quart de rond.
Réalisation d’un quart de rond à l’aide d’un tuyau en PVC.

Je découpe ensuite grossièrement à la scie sauteuse chacun des quarts de rond.

Photo de l'usinage.
Usinage des quarts de rond à la scie sauteuse.

Je ne possède pas de fraise à copier pour ma défonceuse, je peaufine donc chacun des quarts de rond au cylindre ponceur.

Photo de la ponceuse à cylindre.
La ponceuse à cylindre de la marque Triton.

Le ponçage

Avant de procéder à l’assemblage, je réalise sur chacun des éléments constituant la potence, un ponçage à la ponceuse orbitale au grain 80 puis un second passage au grain 120.

Je casse ensuite les arrêtes à la cale à poncer.

Photo de la ponceuse et du socle.
Ponçage du socle à la ponceuse orbitale.
Photo des éléments de la potence.
Ponçage des différents éléments de la potence à la ponceuse orbitale.

Finition du socle

Pour que l’ensemble du socle soit vernis, j’effectue les finitions de celui-ci avant l’assemblage.
De cette façon, il sera entièrement protégé !

Je passe une première couche de vernis marin incolore de la marque Syntilor à l’aide d’un rouleau.
Après que la première couche soit sèche, je procède à un égrainage au grain 320.

Je prend soin de bien dépoussière le socle avant de passer  une seconde couche de vernis.

Photo de la finition du socle.
Finition du socle avec un vernis incolore marin de la marque Syntilor.

L’assemblage

Maintenant que les finitions du socle sont sèches, je peux procéder à l’assemblage de la potence.

Je fixe dans un premier temps le poteau, accompagné de son socle avec 8 tirefonds.
Pour positionner le bloc parfaitement au centre du socle, je place des butées qui seront maintenues à l’aide de serres-joints.

De cette façon, le bloc ne risque pas de se déplacer pendant que je visse les tirefonds par le dessous du socle.

Photo du dispositif de butées.
Mise en place d’un dispositif de butées pour centrer et tenir le bloc en position.
Photo du dessous du socle.
Fixation du poteau sur le socle à l’aide de tirefonds.

Avant de procéder à l’encollage, je prépare les boulons à têtes rondes collet carré, qui soutiendront le bras de la potence sur le poteau.

Photo des boulons (faire recherche).
Les boulons à têtes rondes collet carré.

Je procède aussi à un assemblage à blanc, afin de percer les trous de fixation sur le tenon de l’enfourchement, qui recevront les boulons à têtes rondes collet carré.

Il est temps maintenant de passer à la phase encollage des tenons et mortaises !

Photo de la mortaise du poteau.
Encollage des mortaises et des tenons.

Je place le tenon de la jambe de force dans la mortaise du poteau puis  la mortaise du bras sur le tenon de la deuxième extrémité de la jambe de force.
Je place ensuite les boulons à têtes rondes collet carré dans leurs logement.

L’étape la plus délicate reste à venir…
Il faut serrer les assemblages à tenons et mortaises, mais ce n’est pas évident lorsque les angles forment un angle à 45° !

L’astuce, c’est de mettre en place une butée avec un serre-joint sur l’hypothénuse, de façon à pouvoir serrer la jambe de force sur le poteau.

Photo de l'assemblage de la potence.
Serrage de la jambe de force sur le poteau à l’aide d’une butée.
Photo du dispositif de serrage.
Dispositif de serrage à l’aide d’une butée.

Je cheville chacun des tenons-mortaises, afin de renforcer l’assemblage.
J’utilise le guide de perçage Wolfcraft pour m’assister, afin de réaliser des perçages parfaitement d’équerre !

Après avoir inséré les chevilles de diamètre 8 mm, elles sont arasés avec une scie à araser.

Photo du chevillage.
Chevillage d’un tenon-mortaise.

Les boulons à têtes rondes collet carré que je possède sont trop long et je ne souhaité pas investir dans une boîte, pour seulement 2 boulons plus court !

Alors tant pis, je les ai coupé à la scie à métaux !

Photo des boulons à têtes rondes collet carré.
Les boulons à têtes rondes collet carré avant la coupe.

J’ai fait une petite erreur…
Je souhaité laisser les boulons plus long temporairement afin de les remplacer par des boulons plus court lorsque je m’en serrai procuré…

Seulement voilà…
Je n’ai pas touché à ce projet durant une journée et… j’ai oublié que je souhaité les remplacer plus tard ! 😀

Pour des raisons que j’ignore… j’ai bêtement coupé les boulons en me servant des écrous comme surface d’appuie !
Quel boulet ! Les écrous ont subit les vas et vient des dents de la lame et son beaucoup moins esthétiques maintenant !

Quelqu’un d’un peu plus réfléchis, aurait tout simplement coupé les boulons à bonne longueur avant de les insérer en place…
Mieux encore… Avec un peu plus de réflexion, il aurait été plus judicieux d’enlever les boulons à tour de rôle afin de les couper à bonne longueur…

Je ne sais ce qui m’est passé par la tête à cet instant précis… :-/

Photo du massacre à la scie à métaux.
Les boulons à têtes ronde collet carré après avoir subit un massacre à la scie à métaux…

Les finitions

Maintenant que la potence est assemblé, j’ai effectué un léger ponçage à la main sur les assemblages à tenons-mortaises, afin d’éliminer toutes traces de colle éventuelle.

J’ai ensuite passé une couche de vernis marin incolore sur toutes les parties qui n’ont pas été vernis.
J’ai ensuite attendu le lendemain pour égrainer l’ensemble, hors mis le socle, avant de passer une seconde couche de vernis.

Photo de la potence.
La potence entièrement vernis.

Je vous donne rendez-vous dans un prochain article pour la fabrication du raccord d’aspiration ! 😉

Si vous avez des questions, des remarques, des suggestions…
N’hésitez pas, laissez un petit commentaire tout en bas de cet article ! 😉

J’espère à travers cet article, vous avoir inspirer, pour que vous puissiez à votre tour,  aménager votre atelier ! =)

Fred

2 Comments

    • Hello,
      I do not know English very well, so I asked google translation, to translate your message.
      Indeed, it’s a very simple dilleme.
      I had to realize this gallows as quickly as possible, with the means available.
      My priority was to implement an efficient suction system, in a very limited time.
      Maybe in the near future, I will modify this stem with a little more constraint.
      Sincerely,

Poster un Commentaire

Votre adresse de messagerie ne sera pas publiée.


*